化粧品チューブ

化粧チューブを製造する際の最初の工程は押出成形です。 これには、樹脂、着色料、ペレット、粉末、顆粒を含む混合物が押出機のバレルまたはホッパーに供給されます。 この機械は温度によって制御され、混合物を溶かします。 樹脂の供給は必要な分だけ連続的に供給されます。
溶融が進むにつれて、材料をさまざまな形状のカプセル化されたサイジングダイに押し込むことによって押し出しが行われ、色と形状が与えられます。 これらのカプセル化されたサイジング ダイは、押出機に接続された断面を介して取り付けられます。 その後、水中に移して冷却し、回転ナイフで切断します。
この時点で顧客の要望に基づいて材料を適切なサイズにスライスします。 この方法により汚染物質が除去され、一貫性が確保されます。 また、プラスチックを安全に使用できるようになります。 この段階では、半成形プラスチックチューブが生成されます。

オフセット印刷は、印刷版を使用して化粧管にインキを転写するプロセスです。 この方法により高精度が保証され、複数の色またはハーフトーンのアートワークを含むチューブの製造が可能になります。 印刷は化粧チューブに転写する前にゴムシリンダーに行われます。
オフセット印刷にはスクリーンは必要ありません。 代わりに、各色がプレートに刻まれています。 若干高価ですが、より優れた視覚効果を生み出すことを考慮すると、コストは依然として妥当です。 オフセット印刷は、大量の化粧品チューブで一貫した出力が必要な場合に使用されます。
化粧筒へのオフセット印刷プロセスは、プリプレスとして知られる段階でコンピューターを使用して画像をデジタル分解することから始まります。 この段階では、各色を異なるレイヤーに分離します。 次に、各プリントは、アルミニウムでコーティングされたプレートにレーザーを介して適用されます。 これにより、プレート上にペイントの痕跡が記録されます。
版はローラーに載せられ、インクに押し付けられる前に水を加えられます。 このインクはローラーを通って、画像を含む主ローラーと、画像をより鮮明にするオフセットシリンダーに移動します。 画像は、ローラーの中を移動して画像を形成する際にインクで覆われます。 次に、インクの上に透明な粉末を振りかけることで、インクが自然に乾燥します。

シルク スクリーン印刷では、写真的に処理されたスクリーンを通して化粧品のチューブにインクを押し付けます。 このプロセスにより、各色を個別に適用することもできます。 シルク スクリーン印刷の結果は通常高品質であり、化粧品チューブにクリーンでエレガントなアートワークを残します。
化粧チューブの表面を触ったときの質感が心地よい印刷です。 シルク スクリーン印刷も複数の色に使用できますが、6 色を超える能力はありません。 費用対効果の高い予算で大規模なプロジェクトを正確に印刷できるため、化粧品のチューブにも好まれています。 また、奇妙な形状のチューブでもより良い結果が得られます。

ラベルは消費者との最初の接触点であるため、化粧品チューブの重要な部分の 1 つであることは間違いありません。 ブランドがさまざまなサイズの空の化粧品チューブを購入し、後でブランドのラベルを貼ることもよく知られています。 さまざまな政府や機関も表示に関する法律を定めています。
化粧チューブへのラベル貼付はシルクスクリーン印刷により行われます。 このプロセスは手頃な価格で耐久性があります。 これには、通常は多孔質の生地であるスクリーンを通してインクを転写することが含まれます。 このプロセスはシルクを使用することからその名前が付けられましたが、現在ではより手頃な価格のポリエステルを使用することが一般的です。 したがって、この方法は費用対効果が高く、機械、版、高品質のインクが必要です。

化粧品チューブは製造後、最終工程で封止する必要があります。 ベースは密閉され、チューブにはキャップが付けられ、輸送の準備が整います。 化粧品チューブを密封してキャップをすることで内容物を最大限に保護し、ピンを挿入して化粧品を分配するためのオリフィスを作成します。
チューブキャップは、ブランドの仕様に応じて、さまざまな形状、サイズ、デザインで構成されています。 キャップを閉めた後、化粧品チューブはダンボールに梱包され、消費者の元へ輸送されます。